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大型弯头的生产制造过程

发布时间:2017-10-28
大型弯头的生产制造过程:可根据弯头的壁厚选用板材,板厚t=2mm。根据弯头的技术要求,按允许有几条焊缝来下料,一般90。..

大型弯头的生产制造过程:

1、下料

可根据弯头的壁厚选用板材,板厚t=2mm。根据弯头的技术要求,按允许有几条焊缝来下料,一般90。弯头可允许3~4条焊缝,故弯头可分3~4段下料,为保证焊缝处圆滑,各段边缘(焊缝处)按平面展开曲线进行下料。

2、滚弯

下料后进行滚弯,滚弯曲率半径按弯头的1/2直径,’每段采用单曲率滚弯。单曲率r=5OOmm。滚弯时,应以直边为基准,以免滚斜。

3、焊接组成封闭的环壳

将滚弯的壳板逐段焊接组成封闭的环壳,在封闭的环壳上焊上注水口和排水口,注水口用于在封闭的环壳内注满液体介质,并通过一个加压系统(试压泵)向封闭的壳体内施加内压,排水口用于卸压调压。在内压的作用下,壳体产生塑性变形而逐渐趋于理想形态

4、环壳胀形过程

胀形时,按一定的加压曲线对环壳施加内压载荷,每加一定压力后保压一段时间,之后测试径向位移数据。实验中的径向位移是通过测量各点和参考点的相对位移获得的。当压力达到0.705MPa后停止打压,保压一段时间后环壳的形状及尺寸接近理想状态。

5、切段

环壳加压成型后,进行焊缝打磨保证弯头曲面光滑,再根据弯头所需的弯度分段切割。如30。、60。、75。、90。等,分段后各段与相应的法兰盘连接在一起,就制造出不同弯度的大型不锈钢弯头。

6、环壳胀形实验结果测试分析

对于本实验环壳,根据上面的公式已计算出环壳的初始屈服压力P ).523MPa,环壳的开裂压力P嘲=1.44MPa,实验中的成形压力为0.705MPa,比初始屈服压力高约35%。胀形时,随着内压的不断增加,壳体向外的径向位移不断增加,环壳多面体不断趋近于圆环壳体。当内压达到0.705MPa时,圆环尺寸已接近理论值,环壳胀形后的尺寸是通过测量环壳外形尺寸获得的,分别沿成型后环壳外环直径和圆环轴向截面直径测量。测得环壳外环的较大直径和较小值径分别为3006ram和2997mm,测得截面较大直径和较小值径分别为lO03mm和lO00mm。从测量的数据中可以看出,多面环壳体经过液压胀后,基本上接近圆环,尺寸符合设计要求。

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